Capitolo 11 – Rischio incendio ed esplosione nei sistemi di aspirazione

Un sistema di aspirazione che cattura polveri combustibili o vapori infiammabili può diventare esso stesso una fonte di rischio: l’interno di un depolveratore che tratta polveri di alluminio, legno, plastica o farine è un ambiente potenzialmente esplosivo. Una scintilla, una scarica elettrostatica o una superficie calda possono innescare un’esplosione con conseguenze devastanti.

Questo capitolo spiega quando e perché un sistema di aspirazione diventa fonte di rischio ATEX, illustra i parametri fondamentali (LEL, Kst, MIE), la classificazione delle zone, i requisiti delle apparecchiature, i sistemi di protezione (sfiati, soppressione, isolamento, contenimento, spark detection), i criteri di scelta del ventilatore e gli obblighi documentali.

11.1 Quando il sistema diventa fonte di rischio

Un sistema di aspirazione che cattura polveri combustibili o vapori infiammabili può generare due tipi di evento: l’incendio (combustione all’interno del depolveratore, dei filtri o delle condotte) e l’esplosione (combustione rapidissima con onda di pressione distruttiva). L’incendio è molto più frequente dell’esplosione, ma è spesso proprio l’incendio non rilevato a innescarla.

Entrambi i fenomeni richiedono tre fattori: combustibile (polvere, gas o vapore infiammabile), comburente (l’ossigeno dell’aria) e sorgente di innesco (scintilla, scarica elettrostatica, superficie calda, brace). Per l’esplosione se ne aggiungono due: la dispersione della polvere in sospensione e il confinamento in un volume chiuso che amplifica la pressione. È il cosiddetto pentagono dell’esplosione: eliminare anche un solo lato impedisce l’evento, ed è su questo che si costruisce la strategia di prevenzione.

Le lavorazioni più a rischio sono quelle su alluminio, magnesio, titanio e zirconio (polveri altamente esplosive), legno (segatura e polvere fine), plastica (macinazione, termoformatura), farine e amidi, verniciatura a polvere e lavorazioni con solventi (COV nelle cabine).

11.2 Il rischio incendio nei sistemi di aspirazione

L’incendio è l’evento più frequente nei depolveratori e nelle reti di condotte. A differenza dell’esplosione, che avviene in millisecondi, l’incendio può covare per ore prima di manifestarsi, propagandosi lentamente nel materiale accumulato nei filtri, nella tramoggia o nei depositi delle condotte.

11.2.1 Le cause più frequenti di incendio

Braci e scintille trasportate nel flusso d’aria — generate da utensili abrasivi (mole, smerigliatrici), lavorazioni del legno (seghe, pialle), saldatura e taglio al plasma. La brace viene aspirata, percorre la condotta e raggiunge il filtro, dove innesca il materiale accumulato.

Scariche elettrostatiche — il flusso d’aria nelle condotte genera cariche per attrito, soprattutto con tubazioni flessibili in plastica o condotte non messe a terra. Una scarica può innescare polveri o vapori infiammabili.

Autocombustione — polveri oleose (dalla lavorazione di metalli con fluidi da taglio), polveri organiche (farina, segatura) e residui di verniciatura accumulati nel filtro o nelle condotte possono autoincendiarsi per ossidazione lenta, soprattutto con umidità e temperatura elevate. Il fenomeno è insidioso perché può manifestarsi ore dopo lo spegnimento dell’impianto. Il comportamento all’autoaccensione degli accumuli di polvere si determina sperimentalmente secondo la EN 15188.

Surriscaldamento meccanico — cuscinetti del ventilatore usurati, cinghie che slittano, attriti anomali nella coclea di scarico. Il surriscaldamento genera temperature superficiali superiori alla temperatura di accensione della polvere.

Lavori a caldo — saldatura, taglio o molatura eseguiti nelle vicinanze del depolveratore o delle condotte senza permesso di lavoro a caldo, pulizia preventiva e sorveglianza successiva.

11.2.2 Prevenzione dell’incendio

Spark detection e spegnimento automatico — sensori a infrarosso installati in condotta, a monte del filtro, rilevano scintille e braci e attivano ugelli di spegnimento ad acqua. È la misura più efficace contro le braci trasportate. Il tempo di risposta del sistema deve essere inferiore al tempo di transito della scintilla dal sensore al filtro: la distanza di installazione non è un dettaglio di montaggio, è un parametro di progetto.

Messa a terra e continuità equipotenziale — condotte metalliche, corpo del depolveratore, struttura portante e flange devono essere collegati a terra e tra loro. Nella pratica si verifica la continuità dei collegamenti metallici con un valore di riferimento dell’ordine di 10 ohm; il criterio propriamente antistatico della IEC 60079-32-1 è invece che la resistenza verso terra delle parti conduttrici resti sufficientemente bassa da impedire l’accumulo di carica, con soglia di riferimento pari a 10⁶ ohm. Le tubazioni flessibili in plastica devono avere spirale metallica di massa incorporata e collegata; le giunzioni flangiate con guarnizioni isolanti richiedono ponticelli di continuità.

Classificazione al fuoco dei materiali filtranti — la UNI 11304-1 richiama la UNI EN 13501-1 per la reazione al fuoco dei mezzi filtranti. I filtri devono essere autoestinguenti, e antistatici quando si trattano polveri combustibili.

Velocità di trasporto adeguata — se la velocità in condotta scende sotto il minimo (cfr. Cap. 6), le polveri si depositano: l’accumulo nelle condotte è combustibile già pronto per l’innesco.

Pulizia regolare — superfici orizzontali del depolveratore, condotte con punti di accumulo, tramogge, aree circostanti. La regola pratica più diffusa, di derivazione NFPA, fissa in circa 1 mm lo spessore di deposito di polvere combustibile oltre il quale la superficie va considerata a rischio di esplosione secondaria.

11.2.3 Rilevazione e spegnimento

Rilevazione — sensori di temperatura nella tramoggia e nel corpo filtro (termocoppia o PT100 con soglia di allarme, tipicamente 70-90 °C a seconda del materiale), rilevatori di fumo nella condotta di uscita dell’aria pulita, rilevatori di CO come indicatore precoce di combustione incipiente.

Spegnimento — impianto sprinkler o ugelli a nebbia d’acqua all’interno del depolveratore, con attivazione automatica dalla centrale incendio o manuale, ed estintori portatili a CO₂ o polvere nelle vicinanze.

11.2.4 Incendio notturno e sorveglianza post-lavoro

L’autocombustione può manifestarsi ore dopo lo spegnimento dell’impianto: le polveri oleose o organiche accumulate nel filtro continuano a ossidarsi lentamente e raggiungono la temperatura di innesco durante la notte, quando in azienda non c’è nessuno. Nelle lavorazioni a rischio è buona pratica monitorare la temperatura del filtro con soglia di allarme anche a impianto fermo e con trasmissione remota, svuotare la tramoggia a fine turno e verificare l’assenza di odore di bruciato alla riaccensione.

Dopo qualsiasi lavoro a caldo eseguito in prossimità del sistema di aspirazione deve essere prevista una sorveglianza post-lavoro di almeno due ore, con verifica delle temperature e ispezione visiva.

11.2.5 Il caso dei sistemi per nebbie oleose

Un sistema per nebbie oleose non tratta polveri e quasi mai genera un’atmosfera esplosiva, ma il rischio incendio c’è ed è concreto. L’olio che condensa nelle condotte forma depositi continui su tutta la rete; i mezzi filtranti coalescenti sono impregnati di olio per definizione; le piastre di un precipitatore elettrostatico accumulano olio tra una pulizia e l’altra, e lavorano in prossimità di un dispositivo in alta tensione. Sono tre carichi di incendio distribuiti lungo il percorso dell’aria.

La situazione critica si presenta quando la stessa rete serve lavorazioni che generano scintille — rettifica, molatura, taglio — accanto a macchine che generano nebbia: la brace trova un percorso già rivestito di combustibile. In quel caso valgono le stesse misure viste sopra: separazione delle reti dove possibile, spark detection, drenaggi efficienti che non lascino ristagni, pulizia programmata delle piastre e sostituzione dei filtri a perdita di carico e non a calendario. La trattazione completa dei sistemi per nebbie oleose è nel Cap. 10.

11.3 Il rischio esplosione: i parametri fondamentali

La pericolosità di una polvere non si giudica a occhio: si misura. I parametri che seguono si determinano in laboratorio secondo metodi normalizzati (serie EN 14034 per le caratteristiche di esplosione delle nubi di polvere) e sono i dati di ingresso per il dimensionamento di qualsiasi sistema di protezione.

11.4 Classificazione delle zone ATEX

Il D.Lgs. 81/08, Titolo XI (artt. 287-297), recepisce la Direttiva 1999/92/CE e impone la classificazione delle aree a rischio di esplosione. Le zone sono differenziate tra gas e vapori da un lato e polveri dall’altro.

Nei sistemi di aspirazione, l’interno del depolveratore che tratta polveri combustibili è tipicamente zona 20 o 21, la tramoggia di scarico è zona 20 e le aree circostanti le aperture sono zona 22. Nelle cabine di verniciatura la classificazione è zona 1 o 2 in funzione della percentuale di LEL calcolata (cfr. Cap. 7). Le ore all’anno indicate in tabella sono criteri orientativi di prassi, non soglie di legge: la classificazione si costruisce sull’analisi delle sorgenti di emissione.

11.4.1 L’influenza della ventilazione sulla classificazione

La ventilazione ha un ruolo determinante: con grado di ventilazione alto e disponibilità buona, un’emissione di primo grado può generare una zona 1 circoscritta; con ventilazione bassa o scarsa la stessa emissione può creare una zona 0. È il motivo per cui la classificazione non è un esercizio di catalogo ma un’analisi impiantistica, da affidare a un tecnico specializzato che valuti sorgenti di emissione, grado e disponibilità della ventilazione. Per le atmosfere polverose il riferimento tecnico è la CEI EN 60079-10-2, affiancata dalla Guida CEI 31-35 per gli aspetti applicativi.

11.5 Requisiti delle apparecchiature: Direttiva 2014/34/UE

La Direttiva 2014/34/UE, nota come ATEX prodotti, prescrive che le apparecchiature installate nelle zone classificate siano conformi alla categoria corrispondente.

Per un depolveratore che tratta polveri combustibili con interno classificato zona 21, il ventilatore, il motore, il sistema di pulizia e i componenti elettrici interni devono essere almeno di categoria 2D.

Un punto spesso trascurato: la direttiva non riguarda solo le apparecchiature elettriche. Anche i componenti non elettrici che possono generare un innesco — giranti, cuscinetti, trasmissioni, coclee — ricadono nel campo di applicazione, con requisiti definiti dalle norme UNI EN ISO 80079-36 e 80079-37. Un motore certificato montato su un ventilatore con girante non idonea non rende ATEX l’insieme.

11.6 Sistemi di protezione contro le esplosioni

Quando l’atmosfera esplosiva non può essere evitata, si passa dalla prevenzione alla protezione: si accetta che l’esplosione possa avvenire e si fa in modo che non produca danni. Le tecniche sono quattro, spesso combinate, e ciascuna ha la propria norma di riferimento.

11.6.1 Sfiati di esplosione (venting)

Lo sfiato è un’apertura calibrata che si apre in caso di esplosione e rilascia la pressione prima che raggiunga il livello di rottura della struttura. La superficie di sfiato si calcola secondo la UNI EN 14491 in funzione del volume del depolveratore, del Kst della polvere, della Pmax, della pressione di apertura del pannello (Pstat) e della pressione massima ammissibile ridotta (Pred). I requisiti dei dispositivi di sfiato in quanto prodotti sono definiti dalla UNI EN 14797. Lo sfiato deve scaricare in area sicura: verso l’esterno dell’edificio o in un condotto di sfiato, tenendo conto che anche la fiamma e l’onda di pressione proiettate all’esterno definiscono un’area di rispetto.

11.6.2 Sfiato senza fiamma (flameless venting)

Quando lo sfiato verso l’esterno non è praticabile — tipicamente con depolveratore installato all’interno dell’edificio — si utilizzano dispositivi di sfiato senza fiamma, la cui norma di riferimento è la UNI EN 16009. Un elemento di raffreddamento a maglie fini abbatte la temperatura dei gas e trattiene la fiamma, consentendo lo sfogo della pressione all’interno del locale senza propagazione dell’incendio. Restano da valutare la spinta residua e l’area di rispetto davanti al dispositivo. Per la deviazione dell’esplosione lungo un condotto esiste inoltre la UNI EN 16020.

11.6.3 Soppressione dell’esplosione

Il sistema di soppressione rileva l’esplosione nei primi millisecondi con sensori di pressione e inietta un agente estinguente nel volume protetto prima che la pressione raggiunga livelli distruttivi. È la soluzione più costosa, ma diventa necessaria quando né lo sfiato né lo sfiato senza fiamma sono praticabili, o quando il materiale trattato è tossico e non può essere rilasciato. La norma di riferimento è la UNI EN 14373.

11.6.4 Isolamento dell’esplosione

I dispositivi di isolamento impediscono la propagazione dell’esplosione attraverso le condotte verso altri volumi: macchine collegate, altri depolveratori, ambiente di lavoro. Le tipologie sono valvole a chiusura rapida attivate da sensore di pressione, valvole rotative che fungono da barriera meccanica continua, coclee con tampone di materiale e barriere chimiche a iniezione di estinguente. La norma di riferimento è la UNI EN 15089. L’isolamento è la misura più spesso dimenticata: protegge il depolveratore senza isolarlo significa aver spostato il problema, non averlo risolto, perché l’esplosione risale la condotta fino alla macchina e all’operatore.

11.6.5 Resistenza all’esplosione (contenimento)

L’ultima tecnica consiste nel costruire il volume in modo che resista alla pressione massima dell’esplosione senza rompersi, rinunciando allo sfogo. È l’approccio del contenimento, disciplinato dalla UNI EN 14460, che distingue tra apparecchiature resistenti alla pressione di esplosione e resistenti all’urto di pressione. Comporta strutture pesanti e costose, ed è impiegato su volumi contenuti o quando il rilascio all’esterno non è ammissibile.

11.7 Il ventilatore nel sistema ATEX

Il ventilatore merita un discorso a parte, perché è contemporaneamente il componente che mette in movimento l’atmosfera esplosiva e uno dei punti in cui una sorgente di innesco trova più facilmente le condizioni per prodursi: parti in rotazione ad alta velocità, possibilità di contatto tra girante e boccaglio, corpi estranei aspirati insieme al materiale.

La norma dedicata è la UNI EN 14986, che definisce i criteri di progettazione dei ventilatori destinati ad atmosfere potenzialmente esplosive, all’interno del quadro generale della UNI EN 1127-1. I punti che ne discendono sono quattro.

• Materiali in accoppiamento. Girante e boccaglio devono essere realizzati con combinazioni di materiali che non producano scintille per sfregamento: tipicamente leghe non ferrose in accoppiamento con acciaio. Attenzione alle coppie proibite, come alluminio contro acciaio arrugginito, che possono innescare una reazione termica.
• Giochi controllati. La distanza tra parti fisse e rotanti deve essere sufficiente a escludere il contatto in tutte le condizioni di esercizio, comprese le dilatazioni termiche e l’usura dei cuscinetti. È un requisito che va mantenuto nel tempo, quindi verificato in manutenzione.
• Messa a terra dell’intero gruppo. Girante, albero, carcassa e struttura devono essere in continuità elettrica; i cuscinetti isolanti richiedono spazzole o percorsi alternativi di messa a terra.
• Categoria del motore e posizione della macchina. Il motore deve essere di categoria adeguata alla zona in cui è installato, che non è necessariamente la stessa del flusso trattato. Installare la depurazione a monte del ventilatore riduce drasticamente il problema, perché la macchina lavora su aria già ripulita: è la configurazione da preferire ogni volta che è possibile (cfr. Cap. 9, sez. 9.3.4).

11.8 Spark detection: prevenzione dell’innesco

I sistemi di spark detection sono una misura di prevenzione primaria: rilevano scintille e braci incandescenti trasportate nel flusso d’aria prima che raggiungano il depolveratore. I sensori, tipicamente a infrarosso, sono installati nella condotta principale a monte del filtro; quando rilevano una scintilla attivano l’estinzione con ugelli ad acqua in condotta o la deviazione del flusso.

Sono particolarmente importanti nella lavorazione del legno, dove seghe, pialle e levigatrici generano braci, e nella lavorazione di metalli con utensili abrasivi. Vanno però collocati per quello che sono: impediscono che la sorgente di innesco raggiunga la zona esplosiva, ma non proteggono da un’esplosione innescata all’interno del depolveratore per altra causa. Non sostituiscono sfiato e isolamento, e il loro funzionamento va provato periodicamente.

11.9 Manutenzione preventiva anti-incendio

La manutenzione del sistema ATEX è critica: un accumulo di polvere sulle superfici del depolveratore, delle condotte o delle strutture circostanti può autoincendiarsi o alimentare un’esplosione secondaria, che nella maggior parte degli incidenti documentati è più distruttiva dell’esplosione primaria. Le buone pratiche essenziali sono la pulizia regolare delle superfici con aspiratore industriale idoneo, la verifica dell’integrità dei pannelli di sfiato, il test periodico dei sistemi di spark detection e di soppressione, il controllo delle messe a terra e della continuità equipotenziale e la verifica dei giochi del ventilatore. Il piano di manutenzione ATEX è parte integrante del documento di protezione (cfr. Cap. 12).

11.10 Il documento di protezione contro le esplosioni (art. 294)

L’art. 294 del D.Lgs. 81/08 impone al datore di lavoro la redazione del Documento di Protezione contro le Esplosioni (DPE, comunemente Documento ATEX), da allegare al DVR. Il DPE deve contenere la valutazione dei rischi di esplosione, la classificazione delle zone con planimetria, le misure tecniche e organizzative adottate (apparecchiature conformi, sfiati, spark detection, messe a terra, formazione), la descrizione delle apparecchiature e dei sistemi di protezione con i relativi certificati e il piano di manutenzione ATEX.

Il documento va aggiornato in caso di modifiche impiantistiche, cambio dei materiali lavorati — una polvere diversa può avere Kst, MIE e MIT diversi, e quindi rendere insufficiente uno sfiato dimensionato per la precedente — o a seguito di incidenti e quasi incidenti.

Decalogo: cosa NON fare con il rischio ATEX

Dieci errori che ricorrono nei reparti e nelle relazioni di indagine post-incidente.

1. “La nostra polvere è metallo, mica farina”. Anche la polvere di ferro fine da molatura o smerigliatura può essere esplosiva in concentrazione sufficiente, e per alluminio, magnesio, titanio e zirconio la questione non si pone nemmeno: sono tra le polveri più violente in assoluto. L’esplosività si misura in laboratorio con i metodi della serie EN 14034, non si deduce dal materiale di partenza.
2. “Abbiamo comprato tutto certificato ATEX, siamo a posto”. La certificazione dei prodotti (2014/34/UE) è una cosa; la classificazione delle zone, la valutazione del rischio e il DPE (1999/92/CE e Titolo XI) sono un’altra, e restano in capo al datore di lavoro. In più un componente certificato ma installato senza messa a terra, con giochi sbagliati o in una zona più severa di quella per cui è marcato non è più conforme a niente.
3. “Puliamo il reparto con l’aria compressa, va molto più veloce”. È il modo più efficiente di costruire una nube esplosiva in pochi secondi. La polvere depositata sulle travi e sulle superfici alte è il combustibile dell’esplosione secondaria, quella che nella maggior parte degli incidenti fa i danni maggiori.
4. “Lo sfiato scarica in officina, tanto si apre solo se serve”. Uno sfiato tradizionale proietta fiamma e onda di pressione. Se il depolveratore è all’interno servono dispositivi di sfiato senza fiamma secondo la EN 16009, con la loro area di rispetto. Uno sfiato libero rivolto verso un’area di lavoro non è una protezione: è un lanciafiamme calibrato.
5. “Il depolveratore stava meglio dentro, per il rumore”. La collocazione all’esterno è la scelta che semplifica tutto: sfiato diretto in area sicura, minore propagazione, gestione dell’incendio più facile. Se la si scarta per ragioni di rumore o di spazio, il costo si sposta sulle protezioni, e va messo a preventivo prima, non scoperto dopo.
6. “Si sente odore di bruciato, apriamo il portello per capire”. L’apertura porta ossigeno fresco a una combustione che stava covando in carenza d’aria. È il backdraft, ed è il meccanismo con cui alcuni incendi di depolveratore sono diventati esplosioni. Prima si spegne il ventilatore, poi si attiva lo spegnimento, poi si aspetta, poi si verifica con la termocamera.
7. “Abbiamo lo spark detection, l’esplosione non può succedere”. Lo spark detection impedisce a una brace di arrivare al filtro: è prevenzione dell’innesco, non protezione dall’esplosione. Non sostituisce sfiato e isolamento, e come tutti i sistemi automatici funziona finché viene provato. Un sistema mai testato è una rassicurazione, non una misura.
8. “Le condotte sono in metallo, la terra c’è per forza”. Non se ci sono tratti flessibili in plastica senza spirale collegata, guarnizioni isolanti tra le flange, o giunti antivibranti. La continuità equipotenziale si misura con lo strumento, e si rimisura dopo ogni modifica della rete: è una delle verifiche più rapide ed è tra le più disattese.
9. “Abbiamo cambiato materiale ma l’impianto è quello di prima”. Kst, MIE e MIT cambiano con la sostanza, e anche con la granulometria e l’umidità della stessa sostanza. Uno sfiato dimensionato per una polvere St1 non protegge da una St3. Il cambio di materiale lavorato è una modifica sostanziale, e obbliga ad aggiornare la valutazione e il DPE.
10. “Il Documento ATEX l’abbiamo fatto, è in ufficio”. Se è del 2015 e nel frattempo sono state aggiunte due macchine, spostato il depolveratore e cambiato il ciclo, quel documento descrive un impianto che non esiste più. Un DPE non aggiornato non è solo inutile in caso di controllo: è inutile soprattutto in caso di incidente, perché nessuno ha classificato le zone che ci sono davvero.

Domande frequenti

Il mio depolveratore aspira polvere di ferro: è ATEX?

Dipende dalla granulometria e dalle condizioni. La polvere di ferro grossolana, come i trucioli, non è esplosiva; la polvere fine sotto i 100 μm, soprattutto se prodotta da molatura o smerigliatura, può esserlo in concentrazione sufficiente. Per alluminio, magnesio, titanio e zirconio la classificazione è quasi sempre necessaria indipendentemente dalla granulometria. In caso di dubbio la strada è una sola: far determinare in laboratorio le caratteristiche di esplosione della polvere effettivamente prodotta, con i metodi della serie EN 14034.

Cos’è lo sfiato di esplosione e dove deve scaricare?

È un pannello calibrato che si apre in caso di esplosione e rilascia la pressione prima che distrugga il depolveratore; la superficie si calcola secondo la UNI EN 14491. Deve scaricare verso l’esterno dell’edificio, in un’area senza persone né materiali infiammabili e tenendo conto della proiezione di fiamma e pressione. Se il depolveratore è all’interno si usano dispositivi di sfiato senza fiamma, la cui norma di riferimento è la UNI EN 16009: raffreddano i gas e trattengono la fiamma, consentendo lo sfogo all’interno del locale.

Il ventilatore deve essere ATEX? Basta che lo sia il motore?

Non basta. La Direttiva 2014/34/UE si applica anche ai componenti non elettrici che possono generare un innesco, quindi alla girante, ai cuscinetti e alla trasmissione, con i requisiti delle UNI EN ISO 80079-36 e 80079-37; la norma specifica per i ventilatori è la UNI EN 14986. Contano la combinazione di materiali tra girante e boccaglio, i giochi tra parti fisse e rotanti, la messa a terra dell’intero gruppo e la categoria del motore, riferita alla zona in cui il motore si trova. Installare la depurazione a monte del ventilatore semplifica il problema, perché la macchina lavora su aria già ripulita.

Aspiro nebbie oleose e non polveri: il rischio mi riguarda?

Il rischio esplosione, nella grande maggioranza delle lavorazioni meccaniche con fluidi da taglio, no. Il rischio incendio sì, ed è concreto: l’olio condensa e forma depositi lungo tutta la rete di condotte, i filtri coalescenti sono impregnati per definizione e le piastre di un precipitatore elettrostatico accumulano olio in prossimità di un dispositivo in alta tensione. La situazione critica è la rete condivisa tra macchine che generano nebbia e lavorazioni che generano scintille. La valutazione va comunque fatta caso per caso, perché fluidi con basso punto di infiammabilità o processi ad alta temperatura possono cambiare il quadro.

Chi deve redigere il Documento ATEX?

Il datore di lavoro, che può avvalersi di consulenti specializzati. Il Documento di Protezione contro le Esplosioni previsto dall’art. 294 del D.Lgs. 81/08 contiene la classificazione delle zone, le misure tecniche e organizzative, la descrizione delle apparecchiature con i relativi certificati e il piano di manutenzione. Va allegato al DVR e aggiornato a ogni modifica impiantistica o cambio di materiale lavorato.

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